大家好,今天小编关注到一个比较有意思的话题,就是关于精益维修方法的问题,于是小编就整理了3个相关介绍精益维修方法的解答,让我们一起看看吧。
一是完善精益目标体系。制定目标策划表,从楷模战略体系的七个方面着手,确定今年精益管理工作的实施要点,合理设定关键精益指标目标值,制定了分季度兑现***,做到目标明确、措施有效,力争物流配送费用、车辆维修费用、办公费用等精益关键指标实现新的突破。
二是打造精益人才队伍。制定了《精益人才培养方案》,以精益理念指引人才培养工作,通过外聘老师授课、内训师讲课、精益学习小组互助学习等方式,帮助员工树立精益意识、提升精益改善技能,逐步建立起一支精益人才队伍,为企业可持续发展提供充足的人力***保障。
三是拓宽精益管理载体。为了让精益管理落实到实践中,通过开展精益改善课题研究、QC小组攻关、合理化建议、7s现场管理等活动,在专卖监管、精益营销、物流配送、机关建设、后勤管理等领域,持续开展价值流梳理和流程改善活动,逐步解决流程不顺畅、创新乏力等问题,优化***配置,不断提升关键指标,有效控制成本费用,实现降本增效。
这七个步骤为:
1. 明确价值:确定生产线和生产过程中真正有价值的部分,去掉无用的工序和活动。
2. 明确价值流:建立明确的价值流,包括原材料、产品质量、工作人员等,全面把握生产环节。
3. 流程分析:对整个生产过程进行分析,发现其中的问题和瓶颈,找出优化生产流程的方式。
4. 建立流程改进策略:制定改进策略,并设定实现目标,加强对流程监控和改进。
5. 推行改进方案:将改进方案切实落实到生产现场,实现原本的理论到实际生产的转化和落地。
6. 绩效评估:对改进后的生产环节进行评估,看是否达到预期的效果,是否还需要继续优化。
7. 持续改进:对改进后出现的新问题进行再次改进,建立起良性的反馈机制,实现对整个生产过程的持续优化。
以上七个步骤是精益生产的基础,通过此七步法的实践,可以在大量节约***的基础上,全面提高企业的生产效率和竞争力。
2. 定义价值流:识别所有与产品或服务相关的活动,以及它们之间的关系。
3. 建立流程:优化价值流,通过消除浪费来实现流程改进。
4. 建立拉动:建立基于客户需求的生产***,以便在需要时生产所需数量的产品。
5. 实施标准化:确保所有生产过程都符合标准化程序,以保证稳定和高质量的产出。
6. 实施持续改进:通过不断地识别和消除浪费,改进生产过程,不断提高产品或服务的质量和效率。
7. 建立文化:创建一种文化,鼓励员工积极参与改进生产过程,并始终关注产品或服务的质量和客户需求。
答设备精益管理包括:
1、综合效率精益化 (1)精益设备管理运用系统的观点和方法,是把设备的一生作为研究和管理对象。通过把寿命周期费用作为评价设备管理的重要指标,将设备寿命周期内所有可能产生的费用量化,追求寿命周期费用最经济,而不只研究某一阶段费用的经济性,建立全员的经济高效精益化设备管理体制。
(2)最终以提高设备的综合效率为目标,来选择、优化设备的各个环节,减少设备的停机次数,减少设备在运行过程的成本,从而达到提高设备的使用寿命,提高生产效率,从“减少”的角度,来提高企业的利润,使企业在产品成本上更有竞争力。
2、保障生产精益化
(1)精益设备管理最大限度的保证生产各个环节的流畅性,包括从质检、工艺、维修、操作等各个方面的保证。通过对生产线的合理布置,将一线能完成的所有环节都放在一线完成,减少半成品转移,最大限度的提高效率。
(2)精益设备管理的特点是“自己操作的设备,自己维修;自己生产的产品,自己检查;自己要产的产品,自己写工艺”,通过上一层管理技术人员和下一道工序的生产人员去控制,包括现场管理、记录填写、人员培训等方面。
3、运行维护精益化
精益设备管理***取动态的检修制度与维护制度。维护制度是检修制度的基础,改进检修制度的重点是突出维护制度,将监护维修与***预修相结合,调整检修方式,提高***检修的针对性和有效性,克服周期检修的盲目性所造成的浪费现象,以达到设备投入的最佳经济效果。注重技术进步的作用,根据企业发展目标,有***地引进先进工艺技术,实施技改技措和技术创新,不断提高设备装备水平,增加工效,减少消耗,提高设备运行效益。
4、管理信息化
(1)设备管理信息化是实现精益设备管理一个最重要的环节,通过建立公司的设备管理体系,实现了在整个公司范围内的设备数据共享,从而提高了公司设备的运行维护能力。信息化改变了以前传统的经验型管理模式,提高设备效率,优化***配置,实现信息化带动工业化发展的要求。
到此,以上就是小编对于精益维修方法的问题就介绍到这了,希望介绍关于精益维修方法的3点解答对大家有用。
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